התרומה שלנו מתבטאת ב: הפחתת טעויות בייצור. הפחתת עלויות הייצור. שיפור איכות המוצר. קיצור זמן המחזור של התהליך. שיפור יעילות ואפקטיביות של בחינה ובדיקה. תמחיר והמחרה נכונים יותר.

בעסקים אנחנו נמצאים בסביבת עבודה עם טעויות פוטנציאליות בכל מקום ובכל עת. אחת הטעויות הנפוצות ביותר הינה טעויות אנוש. הגורם האנושי בכל חברה / ארגון מכל תחום שהוא: פיתוח, ייצור, לוגיסטיקה והפצה, ניהול, שירות לקוחות ועוד. לכן קיים צורך לאפיין את סוגי טעויות האנוש וניתוחם. הסיבה לטעויות האנוש. מציאת פתרונות מעשיים וישימים לטעויות ומצבים אלה.

  • טעויות אנוש נפוצות – מקורן בהיסח הדעת, חוסר תשומת לב, שכחה, חוסר הבנה, טעות בזיהוי, עייפות, חוסר ניסיון, חיפזון, חוסר הקפדה, עצלות, הפתעה, שימוש בתרופות, דאגה וכדומה.

באווירת לחץ מריבוי משימות, חוסר זמן והרצון לסיים את העבודה ולהגיע הביתה בשעה נורמלית, לעיתים אנחנו עושים טעויות שנובעות גם מחוסר ריכוז. למעשה טעות אנוש אינה הבעיה המרכזית אלא התוצאה של אותה טעות: תקלה או פגם, שרות לקוי, לקוח לא מרוצה, נזק שנגרם ללקוח ועוד…

40% מהייצור החוזר בתעשייה הינו טעויות אנוש. הסטטיסטיקה מלמדת ששיעור טעויות האנוש רק מתגבר לאורך זמן כתוצאה מלחץ עבודה, ממעבר לתהליכי עבודה ולטכנולוגיה מורכבת יותר.

אחת האפשרויות לטפל במצב שכזה הינה להחליף בכל דרך אפשרית את עבודת האדם בעבודת מכונה, עד כמה שניתן.

לעומת זאת האפשרות השנייה, בתעשייה היפאנית פותחו מספר טכניקות ושיטות להתמודדות עם טעויות אנוש. בשיטה זו קיימים לפחות 3 מעגלי מיגון להתמודדות עם טעויות אנוש.

מעגל ראשוןמטרתו מניעת טעויות אנוש, ישנן 3 טכניקות שתומכות בו:

שיטות הטעויות-נזקים ("שיטת החבלה") – התארגנות בצוותי עבודה-חשיבה, כלומר צוות מנהלים ועובדי ייצור שמנסים לחפש ולהמציא דרכים כדי לפגוע בתהליך או במוצר במהלך הייצור (לגרום לכשלים, תקלות ופגמים). הניסיון מראה שחברי הצוות עושים זאת בהתלהבות רבה. אחרי המאמצים שהושקעו ביצירת הטעות, יש לחפש את אמצעי המיגון במטרה שלא לאפשר חבלות מסוג זה בעתיד. בדרך זו, מגלים שחלק מסוגי בטעויות כבר התרחשו בעבר.

עבודה תקנית – יצירת סטנדרטיזציה בעבודה (של תהליכי הייצור – בניית התהליכים מחדש בשיטה האופטימאלית במידת האפשר) שמטרתה לגייס את עובדי היצור לפיתוח הוראות עבודה מפורטות באמצעות ניתוח השוואתי בין דרכי ביצוע שונות של עובדי הייצור באותה עמדה / מחלקה / קו ייצור ואז לבנות את הסדר האופטימאלי של הפעולות והבדיקות, שיהיה מקובל על כל המשתתפים.

מתודולוגיה מובנית של 5S – שיטה להקטנת טעויות אנוש.

  • מיון – זהה את ההכרחי, זרוק מה שאין בו צורך.
  • סידור ואחסון – סימון אזורים, נקיטת אסטרטגית תיוג.
  • ניקיון וצחצוח – ניקוי יומיומי, פיקוח ואחזקה.
  • סטנדרטיזציה – הגדר סטנדרטים, ניהול חזותי.
  • שימור מצב הקיים – שפר, ציית לחוקים.

במקומות עבודה שעברו תהליך של S5 ניכר שיפור בסביבת העבודה, מורגשת שביעות רצון והסיפוק של העובדים, יש הפחתה בטעויות אנוש ושיפור ברמת הבטיחות.

מעגל שנימטרתו לגלות טעויות שלא הצלחנו למנוע במעגל הראשון.

הטכניקות התומכות הן בדיקה ובקרה עצמית עוקבת, כאשר כל אחד בודק את עצמו וגם את תוצאות העבודה בעמדה שקדמה לו. דגש בסיטואציה הזו עובר מבדיקה ואישור מוצר לבקרת תהליך ולאישורו. אחת הטכניקות החזקות התומכות במעגל השני הינה בקרת תהליך סטטיסטית ומעקב אחרי התהליך לאורך זמן.

מעגל שלישימטרתו חסימת מעבר של טעויות (שלא הצלחנו לגלות ולמנוע בשני המעגלים הראשונים) לכשל או לפגם.

יש להבין שטעויות אנוש הן לא הבעיה האמיתית. בפועל הבעיה היא תוצאות הטעויות של טעויות אנוש, קרי, כשלים ופגמים. טכניקה התומכת במעגל השלישי היא Poka-Yoke.

"האבא" של הטכניקה הזו הוא מהנדס יפני בשם שינגו כתב, "מה שאנחנו לא יכולים למנוע במאת האחוזים הן טעויות אבל אנחנו צריכים במאת האחוזים למנוע מעבר של הטעויות לכשלים!" כלומר שאנחנו נהיה ערוכים להופעת טעויות אנוש אבל נעבוד ללא כשלים. כמעט שאין תהליך או מוצר ביפן שלא מוגן בשיטה זו.

  • שיטת פוקה-יוקה הינה שיטה למניעת טעויות אנוש, הנובעות מהיסח הדעת וחוסר בתשומת לב של העובד. את השיטה ניתן להגדיר כמעין "פילוסופיה" הנותנת בידי העובד "כלי עבודה" שבאמצעותו, ניתן למנוע התרחשות של טעויות אנוש. שימוש מושכל בשיטה זו יאפשר צמצום ניכר בייצור פריטים פסולים.
  • השיטה מסייעת למנוע הפיכת טעויות אנוש לכדי תקלות וגם תאונות. אין הכוונה בשיטה לתת פתרון לגבי טעויות ושגיאות של העובד שמקורן בשיקול דעת מוטעה או מתוך חבלה-זדון.
  • השיטה בצורה האידיאלית, מבטיחה הימצאותם של התנאים המתאימים לביצוע העבודה באמצעות הפעלת צעדים מובנים והיכן שנדרש, חשוב גם לבצע פעולה מעמיקה ופרטנית להסרת כשלים בתהליך מוקדם ככל שאפשר.

כיצד להשתמש בשיטה?

  1. זהה את התהליך או הפעולה (6 סיגמה – שיטה הנהוגה בתעשייה עבור שיפור שיטות ניהול ייצור – תהליך חיפוש וחקירה לשיפור איכויות עסקיות ותהליכי עבודה וצמצום שגיאות) – רצוי מבוסס פארטו.
  2. נתח את ה- 5 למה (5WAYS), שיטה לחקר סיבות ונסיבות והקשרים המובילים לכשל, תפקידה לזהות שורשי הבעיה – והבן את הדרך שעשויה להוביל לכשל.
  3. החלט על גישה מתאימה בשיטת "פוקה-יוקה" על מנת למנוע תהליך שגוי.
  4. קבע האם:
  • מגע – שימוש בצורה, או נתונים פיזיקאליים אחרים עשויים למנוע שגיאה.
  • מספר קבוע – טעות תתקבל באם לא בוצעו מספר קבוע של פעילויות.
  • שיטת הרצף – השתמש ברשימות תיוג להבטיח עמידה בכל הדרישות.
  1. נסה את התוצאה וראה באם יש תוצאות חיוביות.
  2. תרגל את המפעל / תחנת עבודה / קו ייצור / עובד, עדכן הביצוע, ומדוד את ההצלחה.

מתי להשתמש בשיטה?

שיטת "פוקה יוקה" אפשרית ליישום בכל מקום ותהליך העשוי להשתבש או לטעות. זאת שיטה, כלי, שניתן ליישום לכל תהליך בשירותים ובתעשייה.

אולי יעניין אותך קריאה נוספת על:

מתאם שיווק הגדרת תפקיד

/
מנהל השיווק והמכירות הוא אחד מאנשי המפתח בכל ארגון. בעמוד זה תמצאו מידע מפורט אודות הגדרת תפקיד זה ותחומי האחריות שלו, וכן דגשים למילוי התפקיד באופן המיטבי.

איך לנהל נכון - את כלכלת המשפחה?

/
שטרן יועצי ניהול מייעצים למשפחות בנושאים פיננסיים ומגבשים עי…